6月中旬，石油化工研究院牵头承担的2017年国家重点研发计划项目“高性能合成橡胶产业化关键技术”取得阶段性成果。项目在星型支化丁基/溴化丁基橡胶、双B级轮胎制备技术、官能化溶聚丁苯橡胶和稀土顺丁橡胶制备及工程化放大等核心技术领域实现重大突破。
合成橡胶是国家重要的战略物资，覆盖航空航天、交通运输等众多领域。我国是合成橡胶生产、消费第一大国，50%以上合成橡胶用于生产汽车轮胎。我国轮胎产量占世界1/4，出口比例达45%，也是生产、消费和出口第一大国，但在产品高端化方面与国外还有较大差距。
此项国家重点研发计划项目项目长、石化院副院长马安告诉记者，2009年欧盟颁布的轮胎标签法对轮胎滚动阻力（节油）和抗湿滑（安全）性能提出了强制性要求，我国急需制备双B级轮胎的关键材料——胎面用官能化溶聚丁苯橡胶（SSBR）和胎侧用稀土顺丁橡胶（NdBR）。在轮胎制造关键工序硫化成型中，急需开发气密层和硫化胶囊专用丁基/溴化丁基橡胶（IIR/BIIR）高性能材料及其应用技术。要解决以上两个关键产业问题，必须在高性能橡胶材料分子设计与可控合成技术、关键装备及工程化技术、轮胎和胶囊制造配方及工艺技术上取得突破并实现产业化。
因此，尽快开展此项国家重点研发计划项目研究，突破合成橡胶及轮胎全产业链技术瓶颈，是我国参与全球新一轮产业变革与竞争的重大战略需求。
针对上述三项关键技术，本项目设四个课题。由中国石油联合长春应化所、大连理工、清华大学等7家单位组成攻关团队，经过近一年半的持续攻关，用于轮胎气密层制造的星型支化丁基橡胶实现了双峰分布可控制备，建立了支化度分析方法，填补了国内空白；“溴化丁基橡胶合成微反应技术和关键装备”通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家鉴定，这个项目首次将微反应技术应用于合成橡胶生产领域，发明了国际上第一套溴化丁基橡胶合成微反应工业示范装置，具有完全自主的知识产权，引领了国际微化工技术的发展；用于轮胎胎面胶和胎侧胶制造的官能化溶聚丁苯橡胶及稀土顺丁橡胶完成中试工程放大研究，得到的公斤级产品满足项目考核指标要求；硫化胶囊制造工艺及配方，使硫化胶囊使用寿命延长至527次，较国内行业的450次提高17%以上；湿法混炼及电子辐照预硫化工艺及配方，使制备的225/55ZR16规格轮胎达到双B级别，跻身国际先进水平。
项目目前及未来完成后取得的一揽子攻关成果，将有助于推动我国合成橡胶及轮胎产业早日跻身世界一流行列，为合成橡胶和轮胎产业的供给侧改革及高质量发展提供重要支持。（记者 王巧然）
转自：中国石油报
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